Вы можете войти на сайт, если вы зарегистрированы на одном из этих сервисов

Одной из самых важных частей тормозной системы автомобиля являются колодки. Именно они сжимают тормозной диск или прижимаются к барабану, создавая тормозное усилие и останавливая автомобиль. Сегодня мы подробнее расскажем о производстве и устройстве этих компонентов.
История
Первые тормозные колодки были деревянными и использовались ещё на конных повозках. Эффективностью такая конструкция не отличалась, но для торможения на небольших скоростях её хватало. Очевидно, что с появлением первых автомобилей, способных разгоняться быстрее лошади, встал вопрос торможения с более высоких скоростей.
Работа над эффективностью торможения ведётся и в наши дни. Множество производителей неустанно ищут способы сделать остановку автомобиля более эффективной, безопасной и в то же время дешёвой.
Устройство тормозной колодки
Тормозная колодка состоит из двух частей:
- Каркаса, являющегося основой детали. Он изготавливается путём рубки листового металлопроката при помощи гидравлических прессов. Далее в заготовке проделываются различные отверстия и пазы. На самых передовых производствах каркас изготавливается с использованием технологии лазерной резки металла.
- Фрикционной смеси, которая контактирует с тормозным диском или барабаном и отвечает за торможение. Важным качеством фрикционной смеси является способность сохранять коэффициент трения в широком диапазоне температур.
Состав фрикционной смеси

Состав смеси у каждого производителя свой. Всего в ней может присутствовать около двадцати компонентов. В старых колодках матрице-образующим материалом был асбест. Однако после признания этого материала токсичным, большинство производителей перешло на использование кевлара. В зависимости от сочетания остальных элементов выделяют:
- Полуметаллические колодки, фрикционная смесь которых содержит до 65% железного или медного порошка. Такие колодки сохраняют стабильный индекс трения даже при высоких температурах и хорошо подходят для скоростной езды
- Низкометаллические колодки имеют в своём составе около 30% металлической смеси, которые комбинируются с органическими материалами. Такие колодки имеют хорошие характеристики и стабильность, однако отличаются повышенным уровнем шума и большим количеством пыли.
- Керамические колодки являются самыми распространёнными. В составе их фрикционных смесей преобладают органические элементы и графит, придающий им характерный чёрный цвет. Для усиления в состав также могут быть добавлены бронза или кевлар. Такие колодки хорошо подходят для гражданской эксплуатации. Они имеют долгий срок службы и не шумят, однако не стоит допускать их перегрева.
Маркировка
Для удобства производителей и покупателей был разработан единый стандарт классификации и маркировки тормозных колодок, состоящий из двух букв. Первая показывает коэффициент трения холодных колодок, а вторая – при высокой температуре.

Процесс производства
После подготовки смеси наступает этап прессования, где ей предстоит соединиться с каркасом. Смесь укладывается в специальные формы, на которые помещается смазанный клеем каркас. Вся эта конструкция отправляется под пресс. При этом выдерживается строгий температурный режим, позволяющий сформировать структуру материала. В процессе происходит несколько подпрессовок и выпусков газов, обеспечивающих единую структуру и характеристики материала.
Далее следует этап термостабилизации, во время которого колодки несколько раз будут нагреваться и остывать. При этом происходит окончательное спекание смол и формирование структуры колодки. Процесс этот может занимать 8-12 часов. Колодки для коммерческого транспорта пропекаются дольше и при более высоких температурах. После этого колодка практически готова к эксплуатации. Для их приработки потребуется несколько десятков торможений.

Тем не менее, на предприятии заготовкам ещё предстоит пройти этапы механической обработки и покраски, которые придадут колодкам товарный вид. После этого красивые, гладкие и промаркированные колодки упаковываются в коробки и отправляются на полки магазинов. Наиболее ответственные производители отбирают несколько образцов из каждой партии и проводят испытания в лаборатории, подтверждающие соответствие заявленным характеристикам.
Даже такая простая на первый вид деталь требует от инженеров и производителей значительных ресурсов на разработку и ответственного подхода к производству. Рекомендуется использовать тормозные колодки проверенных производителей. Приобретая их, Вы платите за комфорт при торможении и безопасность своего передвижения.